攻关多次遇阻 过剩隐忧显现

作为尼龙66(PA66)最重要的原材料，己二腈的先进生产技术一直被国外公司所垄断，国内目前还没有己二腈生产装置，产品全部依赖进口。我国对己二腈国产化生产技术的探索其实一直未曾止步，多家国内企业在研技术已经进入中试或即将中试。然而与此同时，国外巨头公司扩大产能、革新装置的步伐也再加快。国内己二腈生产企业应当何去何从？己二腈国产化之路将有哪些荆棘?我们在此一探究竟。

己二腈制约尼龙产业发展

PA66是一种热塑性树脂，机械强度和硬度很高，刚性很大，适合用在汽车的空气供应系统、过滤和冷却系统，还可用于车内的踏板和门把手等部件。如今，这种材料应用范围日益广泛，特别是在电子产品中。

PA66由己二酸和己二胺反应生成，己二胺又由己二腈加氢生成，因此己二腈是生产PA66的中间体。作为PA66最重要的原材料，己二腈的先进生产技术目前被英威达、奥升德等欧美公司垄断，国内己二腈全部依赖进口。

2018年2月，索尔维宣布其法国工厂己二腈装置遭遇不可抗力。2018年6月，巴斯夫宣布其己二胺、PA66供应因电气故障遭遇不可抗力，仅去年己二腈就出现了10多次供应中断。国外己二腈装置开工负荷直接引发国内己二腈—己二胺—PA66产品链多米诺骨牌效应，己二腈生产装置停产导致PA66价格暴涨，从2018年1月到2019年1月，PA66均价上涨近50%。国内尼龙产业发展严重受到己二腈供应量和价格的制约，可以说，己二腈生产技术已成为国内尼龙产业发展的瓶颈。

国产化技术攻关遇阻碍

目前合成己二腈的方法主要有丙烯腈电解二聚法、丁二烯直接氢氰化法、己二酸催化氨化法。其中，丙烯腈电解合成己二腈耗电量大，生产1吨己二腈约消耗3000~4000千瓦时的电能，对操作条件具有较高要求，电极材料选取、电解液配方、反应过程的电解温度、丙烯腈进料浓度、电流密度、溶液酸碱性等都会对反应的选择性产生影响;己二酸催化氨化法流程长、步骤复杂、能耗较高、副产品多，产品收率相对较低且质量不高;丁二烯法直接氢氰化法是将两个分子的氢氰酸在零价镍和含磷配体组成的催化剂作用下，与丁二烯发生加成反应，工艺路线短、污染小、能耗低，适合大规模生产。

在己二腈生产技术国产化道路上，国内企业经历了探索和失败。

即使这样，国内对己二腈国产化技术的探索之路也并未停止。目前，国内多家企业分别采用己二腈3种工艺路线进行中试或即将中试。

丁二烯法直接氢氰化法综合看来是相对理想的工艺，国内正在进行或即将进行中试的也是以这条路线为主导的工艺。该路线的技术壁垒在于需要使用剧毒且容易挥发的氢氰酸为原料，而且催化剂容易水解、易氧化，产物的同分异构体相对比较多，分离工艺难度大，整个工艺对于生产设备、操作、安全管理要求也极高。其中，最主要的技术难点是选择和制取合适的催化剂包括含磷配体，以及尽可能提高主产物3-戊烯腈的选择性以及产率，最大限度减少2-甲基-3-丁烯腈产出。

国内外技术差距拉大

国内5年前就开始建设运行丁二烯氢氰化法中试装置，但截至目前技术壁垒依旧没有消除。与国内缓慢的进展相比，国外己二腈生产商的技术优势却在进一步变大。

全球最大的己二腈生产供应商奥升德和英威达的生产装置经过多年的优化消缺运行，技术不断升级，能耗更低、生产成本也更低。

2018年5月23日，英威达对外宣布，其在维多利亚投资2.5亿美元的己二腈项目进入最终设计阶段，该项目旨在升级己二腈生产技术，以达到更低能耗和更少的温室气体排放，以及更高的工艺稳定性和己二腈产量。

奥升德也在2018年5月31日对外宣布，他们将采用第五代己二腈生产技术，在2022年之前将产能增加22万吨，以满足不断增长的需求。

未来市场存过剩隐忧

国内针对丁二烯氢氰化法工艺的国产化攻关，多是企业与科研单位的单打独斗，由于缺乏沟通合作，大家走了相同的弯路，却都没有找到突破口。乐观考虑，即便未来两年国产化攻关获得成功，但那时在国外公司产能的大幅扩张下，市场或将开始走向过剩。

未来3年，己二腈—PA66在北美和中国的产能有望增加，除了英威达投资10亿美元在上海漕泾建设的40万吨/年己二腈项目外，美国奥升德公司和英威达还有一定规模的产能扩大。

目前国内每年消耗约30万吨的己二腈，英威达40万吨/年己二腈项目建成后，将充分满足中国市场对己二腈的需求。进而言之，4年后己二腈将达到产需平衡，甚至会出现过剩隐忧。

目前，全球PA66装置开工率约为80%且还在上升中，到2020年，全球PA66价格可能会一直保持坚挺。但随着己二腈新增产能的建成投产，到2022年PA66价格或许会慢慢走低。